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| | | | | | | 这个不能地这里说,你可以加我QQ群讨论:252907449 |
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| | | | | 不知现在光伏电池出厂价是多少了。国家不是有政策吗,并网发电付电费。 电池价格很低了也可以试试 |
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| | | | | 光伏逆变器最关键母排是指从IGBT到直流支撑电容这一段的母排,这就好比人体心脏周边的大动脉和大静脉,因为这一段电流大,频率高,温度高,其电气性能核心技术是减少杂散电感,因为杂散电感会产生尖峰电压,尖峰电压越高,对IGBT的损伤就越大,系统的损耗也越大。母排机械性能核心技术是减少局部放电,提高母排的寿命。减少杂散电感常用的方法有三个:1是电流正极和负极之间的距离尽可能短,2是电流正极和负极方向尽可能上下叠加,3是电容到IGBT之间的距离尽可能短。局部放电是由正负极之间的气隙造成的,所以在尽量减少气隙,方法有两个:1母排和绝缘片之间的粘合越紧密越好,不留下任何气隙,所以要选用好的粘结材料,2母排和绝缘片之间要非常干净,不能有任何灰尘和脏污。
现在正规生产厂家一般采用叠层母排,成本比较大,但性能优良,寿命长。叠层母排是把正负极铜排、绝缘片、粘胶有机地结合在一起,它的杂散电感少,寿命长。而社会上一些不良厂家,为了节省成本,直接用正极铜排,负极铜排和绝缘片叠加在一起,减去粘胶的工艺,这样做成本减少了大约50%,后果短时间3、5年也看不出来,但5年过后,逆变器的性能会大大降低,原因有2个:1母排的杂散电感会越来越大,系统的EMC干扰也越来越高,IGBT会经常受到损伤,2母排的局部放电会越来越大,因为母排和绝缘片之间没有粘结在一起,肯定会存在气隙,而且气隙会越来越大,最后造成绝缘性降低,而绝缘层的损坏,对逆变器而言,将是灾难性的。
散热器是由基板和鳍片组成,IGBT装在基板上,IGBT在运行过程中会产生大量热量,通过基板传到鳍片上,再通过流动的空气带走。散热器的核心技术有两个:1基板尽可能平整,和IGBT接触可靠性高;2基板和鳍片之间的热阻尽可能少。基板的平整度现在大都可以达到,通过好一点的加工中心,表面精飞一刀就可以了。难度就大的成本最高的是基板和鳍片之间的连接,目前连接工艺有4种:机械压合,环氧树脂粘接,锡焊,铜焊。其中机械压合设备投资小,速度快,加工成本低;环氧树脂粘接,锡焊这两种工艺设备投资小,但加工工艺较复杂,速度慢;铜焊设备投资大,加工工艺复杂,速度慢。所以采用铜焊工艺的散热器价格要比采用机械压合工艺的散热器贵30%左右。从散热技术上来看,采用机械压合工艺的散热器,基板和鳍片之间连接面积小,所以热阻大,而且随着时间的推移,基板和鳍片连接部位会发生形变,热阻会越来越大,采用这样散热器稳定工作寿命为5年左右,5年之后热量会越来越集中在基板上散不出去,10年后基本上就报废了。而采用铜焊接工艺的散热器,由于铜的散热效果比铝好,所以基板和鳍片之间的热阻就非常少,接近本体,寿命也可达20年之久。
结论:现在光伏行业竞争已进入白热化,企业为了生存而采取各种手段。为了降低成本而不择手段,造成这一后果最根本的原来就是国家金太阳的补贴政策,采用“事前补贴”的政策,使业主不会去重视产品的性能,只关心产品的价格。光伏逆变器作为光伏系统核心器件,其成本比例已不到系统总成本的10%,如果光伏逆变器发电量提高1个百分点,相当于逆变器的价值提高10个百分点。有数据统计,现在国外优秀逆变器比国内普通逆变器发电量相差达20%,但国内的市场优秀的逆变器公司反而难以生存,“劣币驱逐良币”,但技术差距越来越大。值得欣慰的是国家政策的制订者已经注意这个现象了,光伏补贴政策可能很快由“事前补贴”转为“度电补贴”。那些靠低成本占领市场而产品性能低的公司终究会退出的。
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| | | | | | | 发电量和运行寿命是衡量光伏逆变器最主要的两个技术指标,
坚守企业道德底线,靠质量取胜的公司将会笑到最后。 |
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| | | | | 如果采用开环电流传感器,组件功率发生2%的变化,逆变器根本就测不出来?
不明白为什么测不出来?另外闭环传感器精度为99.6%,可目前大多数逆变器厂家用的检测电阻为1%精度的,那么总的精度是多少呢? |
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| | | | | | | 这个显然是有问题的
千分之一的电阻是必须的
否则这个精度就没有什么意义了
另外szvip的文章非常好
呵呵
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| | | | | | | 因为电流传感器的精度是随机的,你可以找一个传感器的datasheet看看。
而检测电阻的误差是恒定,可以通过软件修正。
打个比方:
1000A的电流,如果误差是2%,测出来有可能是1020A或者980A.
这样的话软件没办法修正,
如果1个1000欧姆的电阻,实测是1050欧姆,误差是5%,
但这个值是恒定的,可以在软件中取1个0.953的系数,
实际值可以修正 |
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| | | | | | | | | 使用开环电流传感器的逆变器,它MPPT极限效率只有97%
呵呵这个和精度个有关系但是没有那么大的关系,假定电流传感器3%精度的,那么他在MPPT点的一段区间内都应该是正偏差或负偏差,那么他也只是把我的MPPT功率值计算有3%的误差,功率大的还是大小的还是小,所以MPPT点还是原来的那个点,没有什么97%之说
阳光和SMA用的都是开环的霍尔,国际和国内最大的两家良心都坏啦 |
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| | | | | | | | | | | 这个问题上面已经讲了,电流传感器的误差是随机的,有可能是正偏差,也有可能是负偏差,MPPT的功率点也会偏离。
至于阳光和SMA是不是都用开环的,我不太确定。 |
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| | | | | | | | | | | | | 电流传感器的误差分位置误差、零漂、温漂,误差的随机性主要指温度的漂移的随机性,在同一温度和电流区间内他的误差还是确定的,所以MPPT点没有兄弟讲的那么大 |
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| | | | | | | | | | | | | | | 同一温度和电流区间内的误差是固定的,这应该不包括线性误差。
逆变器在出厂前有个精度校准,可以校准稳态的误差,
但不太可能在每个点都去校准,
所以线性误差应该是MPPT精度的关键地方。
而线性度误差,开环和闭环相差10倍。 |
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| | | | | | | | | | | 我看到过SMA的10kVA的产品,用的是闭环霍尔,VAC的N4646-X410. |
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| | | | | 目前主流厂家用的都是铝箔的方案,效率和铜的差异不大,而取向钢和非取向钢的使用也是个成本、效率、体积三者之间平衡的设计结果,矽钢片的厚度也是重要考核的依据,但个人觉得阴雨天等低照度天气下,根本就发不出来的电,在低功率运行时,电能质量很差,与逆变器的软件算法关系更加的大些,硬件影响的这点效率往大里算也不会超过0.5%,阴天发不出电来愿到他头上,我觉得电抗器冤枉了点 |
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| | | | | | | 取向硅钢片厚度有0.23,0.27 ,0.30 ,0.35 ,无取向硅钢片厚度有0.35,0.50,也有更薄的,但价格和取向相差不大,所以如果采用无取向的硅钢片来降低成本,多数会采用0.50的硅钢片,与冷轧无取向硅钢相比,取向硅钢要比无取向硅钢铁损低很多,磁性具有强烈的方向性;在易磁化的轧制方向上具有优越的高磁导率与低损耗特性。取向钢带在轧制方向的铁损仅为横向的1/3,磁导率之比为6:1,其铁损约为热轧带的1/2,磁导率为后者的2.5倍。
采用无取向的硅钢片,在低照度天气时,波形会差很多。 |
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| | | | | | | 取向硅钢片厚度有0.23,0.27 ,0.30 ,0.35 ,无取向硅钢片厚度有0.35,0.50,也有更薄的,但价格和取向相差不大,所以如果采用无取向的硅钢片来降低成本,多数会采用0.50的硅钢片,与冷轧无取向硅钢相比,取向硅钢要比无取向硅钢铁损低很多,磁性具有强烈的方向性;在易磁化的轧制方向上具有优越的高磁导率与低损耗特性。取向钢带在轧制方向的铁损仅为横向的1/3,磁导率之比为6:1,其铁损约为热轧带的1/2,磁导率为后者的2.5倍。
采用无取向的硅钢片,在低照度天气时,波形会差很多。如果你有机会做一下比较,你就会明白。
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| | | | | | | | | 首先,用0.5无取向钢的厂家我还真没有见到过,低于0.23厚度的我也没有见到过,关于取向钢和非取向钢,还有矽钢片厚度与损耗的相关性没有什么争论的
在低照度天气时,波形都会变差,我还是认为与软件关系更大些,还请兄弟在详细的解释一下 |
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| | | | | | | | | | | 在低照度天气时,波形都会变差,我的意思是在软件是一样的情况下,用取向的硅钢片比用无取向的硅钢片波形要好得多,至于是软件的作用大还是硬件的作用大,我认为两者同样重要,
但这个不是本文讨论的重点、 硅钢片2.doc 变压器计算方法.pdf
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| | | | | 铁损主要是磁心损耗,是空载损耗,恒定的损耗
这点也有问题,需要指明变压器吧?电抗器的铁损与负载是正相关的哈 |
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| | | | | | | 应该是所有磁性器件铁损都是恒定的损耗吧,兄弟说电抗器的铁损与负载是正相关,
不知是从哪里听说的还是自己测试来的,
跪求指点。 |
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| | | | | | | | | 不详细解释,只问你,满载和轻载时加到电感上的伏秒值一样吗? |
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| | | | | | | | | | | | | 用开环的传感器,温度漂移不也好控制,在现场运行时,经常会发生无故停机,重启等现象。 |
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