 |  | | | | 设计者 从技术设计人员来说面临的问题有： 1.可能设计者的第一反应就是：跟我们无关！，因为之前都干的好好的，而且现场用了这么多年都没事，这次出问题了，肯定不是设计的问题。
|
|
|
|
| | | | | | | 不敢说每个设计都有缺陷，但起码都有取舍，都有遗憾。
|
|
|
| |  |  | | | | | | 有时候大家都不知道设计还有哪些没考虑的地方，尤其是针对大批量生产物料参数的一致性。
后来当出现了问题，甚至多年后物料批次，导致参数稍微有变化而带来了新问题，这时候，你参与进去，就可能发现以往设计参数留的裕量还不够大。
|
|
|
| | | | | | | 而设计者的精力，平时多集中在开辟新产品项目的战场上。因此对于这种老产品再出问题，就不爱积极去解决了，甚至排斥。 不过往往经常还得借助于设计者参与进去，能更好的发现问题所在。公司层面有时候就会协调，让各部门包括设计者都参与处理问题，让设计者带头，催着设计者加班熬夜赶快解决出来，因为现场着急供货的压力几乎压在你的肩上，往往大家都盼望着设计者将问题的解决通道给打通。 而设计者未必以前参与过老产品的开发，甚至只是相关方面的经验相比别人更多一些，于是就被派上处理问题了。
|
|
|
| | | | | 能保证所有的东西都没变吗？采购换了供应商或者物料替代一类的事情，这个就跟研发无关了吧 |
|
|
|
| | | | | | | 很多时候，都反馈到研发那里，让研发参与甚至带头处理掉发现的问题。
最开始生产调试那里能把出来的问题给发现解决了，那是最好不过了。
|
|
|
| | | | | 2.有的产品用的时间太长了，原班设计人马，比如电源工程师、嵌入式硬件工程师、软件工程师、结构工程师等，可能很多人后来转别部门或者到别的单位工作了（建议老板不要抛弃老员工，还要好好重用，因为不知道哪天产品出问题，还得用到他们）。 这时候出了一些很特殊的现象，比如电池活化现象，或者主板运行功能不正常现象，生产调试线人员能力不足，就无法深入查找问题根源，最好原班设计人马协助查找。通过这些现象来查找，是否程序上或者硬件设计参数上，受到新物料替换或者批次而引起问题。 新设计人员因为以前没弄过，往往要从头看设计文档程序等，要花费的时间很长，才能发现问题所在。
|
|
|
| | | | | 再有个研发设计者最不爱听到的，某某物料又停产了！于是乎采购推给设计去解决，又要投入很多精力去处理，甚至有些地方要重新考虑改改设计。这个确实让人感到头疼。
|
|
|
| | | | | 生产 有时候这批集中爆发问题，生产调试人员就很棘手了，他们会抱怨跟生产无关。但是需要他们去查找问题所在，比如挨个换芯片电路等，用最复杂的排查法，逐个逼近。 有时候可能是生产工艺，比如板子被污染了，导致寄生参数引起运行不正常的现象。这时候也是通过排除法，最后通过清理污染介质，板子就恢复正常运行了。
|
|
|
| | | | | | | 质量是设计出来的，成本是设计出来的。工作经验告诉我，产品品质异常和材料与设计关系大，前期的可靠性测试没有做到位，产品方案或材料的更换，没有充分的测试验证，产品可靠性没有测试数据支持。成本和开发进度压力之下，品质异常就像击鼓传花，不知道何时就爆发了。
|
|
|
|
| | | | | 老话说的“说曹操，曹操到”，真是深有体会啊。
昨天谈到停产问题，这不今天马上一个物料停产的流程转到我这办理了。
我们用到的一个DCDC电源模块，厂家升级了一下，后缀数字由原来的1改为2了，于是宣告即将停产，要卖新型号（封装和性能基本指标一样）给我们，于是采购的发起流程，最终让我们开发部门，给出意见，主要是想让我们测试新物料，后续一堆图纸问题也都交给我们一并处理了。
|
|
|
| | | | | | | 看到这种电源模块也掺和到“停产物料”里来，我感到很不舒服，于是给出的建议，大体意思如下： 建议 针对这种封装和性能主要指标都一样的物料，稍微做了改动后，不建议修改型号名称，考虑直接用原型号命名，最好是啥也不改变，一直生产原物料。 风险预控 因为这样不仅除了增加风险外，毕竟有些问题可能到应用现场才会暴露，测试不一定会测出来，而且还会给大公司带来不少工作量，牵涉到新选物料流程、图纸更换流程和测试运行验证等，又重新占据了各部门环节的不少时间。 之前也发现，有的物料厂家特别喜欢过段时间就宣布原物料停产，然后升级原物料变成新型号物料，实际可能工艺或性能给稍微提高了一下，而封装和主要性能，还和以前一样几乎不变。 像一些别的合作厂家，之前使用多年的老产品，一直都会有生产和供货，哪怕类似接近功能的新产品出来，也不会停用老产品。也希望该电源厂家，学习一下他们的做法，不要随便升级一下就出来个“新产品”，而停用“老产品”。
|
|
|
| | | | | | | | | 这种情况国内厂家常见。常规设计一般都要有替代物料，否则极易出现这种情况。
|
|
|
| | | | | 有时候依赖于设计人员的水平和后续是否有人愿意去深入解决这些问题，后面的人想要解决前人遗留下来的问题，往往需要花费数倍的精力，且能力也要够强，才能在设计资料匮乏、相关开发人员已经不在单位等情况下把问题彻底分析清楚。还有一个问题是，我们的很多方面的设计，是依赖于试凑的。有的交叉料参数偏差、容差分析方便计算，就计算了；有的比较难，就依靠实测来做，但是实测是没法遍历的。所以，虽然有时候基于当时开发进度紧张，确实有些地方没法顾及那么全，但是后面质量深耕的时候，还是需要去把这些试凑也就是黑盒设计的地方白盒化才行，任何参数的设计选取，都得有理可依才行。
|
|
|
| | | | | | | 上次电池活化监控模块出那问题，怎么也进不了活化程序了。
当时找原来设计者，他也无法说出来是咋回事，猜不到哪里出了问题。
后来怎么解决的？我没参加过之前设计的，我只能和好板，挨个替换元器件试，最后排查到看门狗一芯片上了，于是问题就定位了。
当时软硬件配合着查找。最后改下程序就避免了进入不了活化程序
|
|
|
| | | | | 这个话题不错，已经将我最后一票投给了楼主。其实使用环境有时非常重要，具体问题具体分析吧！
|
|
|
|
|
|
| | | | | | | | | | | | | 如果楼主有什么好资料 不妨分享一下 我经验出身 理论基础很差
|
|
|
| | | | | | | | | | | | | | | 这2天在QQ群里，把论坛下载的一些基础理论方面的书籍，给分享了一下
|
|
|
|
| | | | | 物料 物料问题，往往是大家首先怀疑的对象，也确实因为物料替换批次，众多的老产品再生产遇到过问题。汇总起来，这方面的问题也是最多的，占大头。 停产 某某物料停产，于是研发设计者重新选个合适的物料替换上去，好点的是个别采购员将替代物料交给研发，有的封装性能不变，可以很快的用上，只需要改改图纸物料名称即可。麻烦点的是，找不到完全合适的替代品，只能反馈给研发设计者，于是我们去寻个可替代的，封装甚至不一样，性能需要测试才能放心确定是否能替代，于是牵涉到改板子改图纸甚至改工装，还重新摸底测试一遍，运行一段时间才敢放心用到现场上。
|
|
|
| | | | | 再曾经遇到过老产品的某种电解电容或超级电容，用的国外品牌的，采购周期很长，如果还继续用，会严重耽误生产供货进度。于是我们只能选个采购周期短的替换上去。还有个继电器绿色的，国外厂家给升级了性能，变成了黑色的外壳，型号也给变了，于是我们只能先替换上去试验下，再重新申请库位，改图纸明细等等。一轮下来，浪费了不少时间。 还有的是因为搬家了，物料厂家换厂房，即使用原来的机器生产，可是有的地方没注意，导致物料发过来用上后，板子出现和以前不同的现象。因此大公司一般有专门的质量管理人员，针对这种工艺变化，要对新生产的物料进行认证。尽管认证测试过部分项目，可是还是可能会遗漏哪些没考虑到，导致新批次物料和原来的有差异。
|
|
|
| | | | | 从质量管理员那了解到，替换物料373锁存器，在原来产品上用曾经出过问题。 再有些因为更换物料，过孔尺寸不合适遇到问题的，还有个扁平电缆插的牛角插座替换出过问题，导致的生产问题。
还出现过因为物料参数变化，导致的时序问题，时好时坏。时钟芯片，逻辑芯片等都曾经反馈过因为替换货批次而带来的问题。
|
|
|
好的
津公网安备 12010402000296号