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|  |  | | | | | 自己顶下 继续发图 本帖最后由 SCCDGXQ 于 2016-6-9 00:43 编辑
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移动机站
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实验测试中
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| | | | | | | | | | | 新板 改进了均衡电流精度 ，单路OUT/2V-10A 2路并联20A 用的是很老的IC UC3842 原边反馈电流 电压，次边在空载时起限压做用，两路电源的频率不完全相同，也不同相也能并联工作，输出只能是电流型的才能并联 哦 切记 否责  你知道后果的
本帖最后由 SCCDGXQ 于 2016-6-9 01:46 编辑
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| | | | | | | | | | | | | | | | | 电流精度开单路10A +/-0.3A 开双路并联19A +/-0.5A |
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 是一个电源板对应一只单体电池，电池组放电，电流48-50A ，均衡电流19-20A，对于在放电中 端电压低的电池，近20A的均衡电流是很有效果的。后面还准备开发30A均衡电流的电源， |
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 不太明白，是均衡电池的电流？那不是谁容量最低谁先放完
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 是的 和锂离子电池的BMS电源管理和均衡系统是一样的，差别只是电池不一样，和均衡电流不一样，锂离子电池的均衡电流很少有上了10-20A的 |
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 500Ah，10~20A平衡，比一般的大。
但也就 2~4% 比例，还是有点少。
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 不是这样比较的 均衡分动态均衡和静态均衡 两种模式， 静态均衡只是在电池组空闲没带载放电时才工作，( 若个别的单体电池端电压低于组内单体的平均电压30mV,那么容量的差别就是500AH X 30mV=15AH ,这时静态均衡模式一般是小电流1-3A 内的，均衡时间以最大3A来算 也要5个小时才能达到平衡，如是20A的均衡电流就只要0.75小时，这样一对比就很明显了，
若是动态均衡 即在电池组带载放电时工作，电池组放电，电流50A ，均衡电流20A达到了电池组放电电流的1/3强 （这样才不会出现容量不一致，电池老化不一致，内阻出现较大差别时内阻大的电池，导致单体电池端电压很低 将加快电池组的总电压降，低到系统低压保护时，将关闭电池组的放电，这时大部份电池组内，好的单体电池的电量还有很大一部份是没放出来的，这将降低电池组的总放电时间，）所以只有均衡电流达到电池组放电电流的1/3强-1/2时这种情况才不会出现，而不是以均衡电流来和总的500AH来应对比例的，是均衡电流和放电 电流来对比 ，比例才是正确的。
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 其实，我的意思就是，如果是大电流放电的时候，这个比例就少了。
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 也是 不过业内其他的，和我们比均衡电流就小多了，若是达到几十，上百A的均衡电流是要有个过程的，有很多难点需要克服，为了提高效率，次边一般都是用的的同步整流，但是大多数的同步整流拓扑，是不大适合带电池负载的，容易发生电流倒灌，对电源的可靠性是个严重的威胁，均衡电源不工作时，次边反馈取样模式也有微弱的电流消耗，这都是不允许的。 |
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 是的。
还好铅酸电池本身就不太适合大电流放电。
我之前自己做来玩的，为了可靠，次级也没用同步整流。
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 版主只是做来玩玩？没当项目来做？ 二极管整流只适合小电流，还好适合电池负载的同步整流，我们早以克服了电流倒灌，只要是对体积无严格要求，出几十，上百A的电流也是容易的，能适应现有大多数电源的拓扑架构， 本帖最后由 SCCDGXQ 于 2016-6-11 08:39 编辑
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 看了下，版主的东西不错，我们也是在新能源行业里，做类似的 不过18650我们以用在电动汽车上做动力电池包了 |
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |  | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 当然是2000多只啦，88串，20多并，分四个包，总电压近370V，里面加上了 BMS管理及 均衡系统的，均衡电流5A，用的也是机站这个电源单路的缩小版。 |
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 没有加上电池管理（ BMS ）的均衡系统时是这样的情况，在电池成组时虽然都单体电池进行了 容量，内阻，电压等参数的筛选，选择以上指标接近的单体来成组，，新电池组在使用一段时间后，组内部份的单体电池的性能会发生容量衰减，内阻变大的老化情况，在放电时谁内阻大（先 ），容量低（ 后 ）谁的端电压就低，这种情况若不处理，1： 差电池的端电压会更低就会发生过放，对电池造成更大的伤害，恶性循环，差会更差，2：多只这样的差电池状况同时出会严重降低电池组的总容量，电压，（ 即都是500AH。48V/500AH 和2V/500AH 若都下降1V， 能量的差别是很大的）3：多只电池状况同时出现，将加快电池组的总电压降，低到系统低压保护时，将关闭电池组的放电，这时大部份电池组内，好的单体电池的电量还有很大一部份是没放出来的，这将降低电池组的总放电时间 。以上3点到一定成度后，电池组也就离报废不远了。
有均衡系统时 电池管理（ BMS ）检测到哪只电池的端压降低于电池组的平均电压时就开启相对应的均衡电源对该电池充电进行电量补充，减小该电池的放电，电流（用电池组的总电量对单体电池补充）虽然电池组的放电，电流有近50A，但是该单体电池补充的电流也有近20A，实际上该单体电池放电，电流也就是在30A左右，它的端电压降速率将大大的趋于减缓，理想情况下将和组内好电池的端压降和放电时间趋于一致，这样就降低和减缓了电池不一致性带来的老化速率，延长了电池组的总放电时间和 使用周期。
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 那你的意思是你的电源和电池是并联的关系？没看懂电源均流和电池均衡之间的关系
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 是的 一个电源板对应一只电池，电源板输出的+ - 是并连在电池的+ - 极上的， 电源板的输入就接的是电池包的总电压48V，其实这是个能量转移过程，是把能量足的，好电池的能量通过DC/DC电路对差的电池补充能量，通俗点就是，好电池多出电流，差电池少出电流，近量保证所有的电池在放电时的电压降是近似相等，，这样才能延长电池组的总放电时间。 |
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| | | | | | | | | | | | |  | | | | | | | | | | | | | | | | | | 你这个是放电的时候才均衡吗，不对啊，低的应该更低才对，怎么判断呢
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 是的 第一项实验当然是放电均衡，有电压采集和中控系统 ，DC/DC电源板只是受控执行而以。（ 低的应该更低才对？你让电池组咋个延长放电时间，均衡的目的就是让差的电池，不能更差，在放电时不能让端电压低的电池，低于组内的平均电压，这样才能最大化的发挥电池组的总放电时间。 |
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 请问能量转移是单体与单体之间么？ 还是单体与整个电池组之间 |
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 是电池组与单体之间，若是单体与单体之间的话，大多是相邻间转换，在若是隔了多只的话，这样转换效率很低，只能采用开关矩阵来进行切换，这样的话还是没有电池组与单体之间来得方便与高效。 |
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 看你的拓扑 好像是每一个单体都用独立的变压器和电池组进行DC/DC, 这种方案可能适合于储能BMS 好像不是很适合用于电动车 |
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 是的 最适合储能电池组应用，对体积无要求，电动汽车 不是每个电池都有均衡模块的，主要是汽车上面对体积和尺寸有严要求，大多是用一个或几个均衡模块，然后采用开关矩阵方式来进行切换。电流也不大，在空闲时做静态均衡。 |
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 不知道您说的开关矩阵是用什么器件，MOS ,PHOTOMOS,还是其他？ 如果用MOS的驱动和倒灌比较难处理。 |
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 开关矩阵，当然用MOS管，一个电池用四个MOS管，组成阵列，进行 电池的 + - 同时切换，不会发生电流倒灌的 ，绝对不会的，我们的BMS系统早就采用了。不过也可以用 光控MOS管，固态继电器来切换。
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 2个MOS 两两对顶确实可以解决倒灌的问题，可是这样也增加了驱动控制的难度吧，感觉你是用的TI的BMS方案。另外 用光控MOS 固态继电器均衡电流视乎做不大
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 驱动控制的难度一点都没有，随意切换，这个是各家的小秘密 暂时不便说透，请谅解，我们不是TI的方案，电压采集很多都用LT68XX系列，我们也是，主控MCU，从控MCU ， CAN等 各家都不同。 光控MOS ，电流是小 固态继电器也有大电流的，只是价贵，综合来比较下，还是MOS方案最优。 |
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 可以充电均衡，这个公开露面的只是个实验品，正式产品是双向的，充电，放电都能均衡，电池组内任意单体与单体之间能量转移，还带单体电池的电压，温度 内阻捡测，以批量的用在了移动通讯机站后备电池组上。
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 欢迎业内人士交流，只要不涉及公司和商业秘密均可相互交流。
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 因为电动汽车普及的原因，预计未来动力电池的梯次利用将成为一个新方向。UPS和机房等传统铅酸电池的使用场景会越来越多的出现锂电池。不知道楼主有没有做锂电的BMS，和铅酸相比有什么区别呢？
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | BMS是不分铅酸和锂电的，对电池的电压采集范围是0-5V或0-15V，铅酸，锂电通用，有点区别的是主动均衡对应的电池端的电压有点区别，铅酸系统是2.4V/20A,锂电是3.7V或4.2V/20A.
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 那是均衡没啥效果的原因，因为小电流的均衡，在动态的充电，放电时，根本就没啥效果，我在上家公司设计的带大电流主动均衡的BMS系统，以在铁塔通讯基站上有1500多套，以有3年以上了，有均衡功能时能有效的延长电池组的总放电时间在（30分钟至1.5小时之间，视电池组对负载放电的电流差异，而时间不同）
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